Scegliere lo spessore del PCB flessibile per gli indossabili? Utilizzate 0,10-0,30 mm, fate corrispondere la curvatura dinamica a quella statica, dimensionate il raggio di curvatura e aggiungete i rinforzi per l'uso reale. Niente congetture
Se si costruiscono dispositivi indossabili, lo spessore del flex non è una decisione del tipo “scegli un numero e vai avanti”. È una decisione di affidabilità. Se lo si ottiene correttamente, il prodotto è sottile, si appoggia comodamente sul corpo e sopravvive alle piegature della vita reale. Se lo sbagliate, vedrete il rame incrinato, i pad sollevati o la coda del flex che si strappa sul connettore dopo poche settimane di utilizzo.
Ecco la risposta pratica che la maggior parte delle squadre ottiene: molti circuiti flessibili indossabili hanno uno spessore totale di circa 0,10-0,30 mm., poi usano irrigidimenti e modifiche allo stack-up per ottenere sia il comfort che la durata. Nel nostro flusso B2B - dalla prototipazione rapida alla produzione di massa e all'assemblaggio - questa è una delle prime cose che controlliamo con il DFM.
Se volete un contesto più ampio su come gestiamo la produzione rapida e il passaggio di consegne, iniziate dalla nostra homepage: Fabbrica cinese di PCB B2B: prototipazione rapida, assemblaggio affidabile.
La maggior parte dei programmi indossabili sceglie lo spessore in base a tipo di curva, conteggio degli strati, e punti di stress meccanico (connettori, linguette della batteria, finestre del sensore). In parole povere:
Quando gli acquirenti chiedono “il miglior spessore”, di solito intendono “la migliore possibilità di superare EVT → DVT → PVT senza ripetizioni”. Questo è l'obiettivo.
Questo è il primo filtro. È più importante del numero di spessore del titolo.
Flessione dinamica significa che il circuito si piega ancora e ancora durante il normale utilizzo. Pensate alla coda di un braccialetto che si flette ogni volta che l'utente stringe il cinturino, o al cavo di un sensore che si muove durante la corsa.
Il flex dinamico spinge verso:
Il flex statico significa che viene piegato una volta durante l'assemblaggio e poi rimane fermo. Ad esempio, piegando un flex in un piccolo involucro e fissandolo.
La flessione statica può essere tollerata:
Se non siete sicuri di quale avete, fate una semplice domanda: L'utente lo piegherà durante il normale utilizzo? In caso affermativo, trattarlo come flex dinamico.
Di seguito è riportata una visione pratica di “cosa scelgono effettivamente le squadre”. Considerateli come punti di partenza, non come regole ferree.
| Spessore totale della flessione (tipico) | Scena indossabile | Perché funziona | Rischio comune da tenere d'occhio |
|---|---|---|---|
| 0,10-0,15 mm | Cerotti a contatto con la pelle, braccialetti sottili, code di sensori a curvatura stretta | Molto conformabile, leggero, facile da posare intorno ai bordi | Strappo in prossimità dei connettori se si saltano gli irrigidimenti |
| 0,15-0,25 mm | Interconnessioni per smartwatch, ponticelli flex-to-board, movimento moderato | Rigidità e durata equilibrate | Rame incrinato se il raggio di curvatura è troppo stretto |
| 0,25-0,30 mm | Layout più pesanti, più rame, più movimentazione meccanica | Sensazione più forte, migliore per la manipolazione dell'assemblaggio | Si sente “molleggiato”, combatte la geometria della copertura |
Uno scenario reale: un sensore ECG indossabile spesso richiede che il flex si appoggi in modo piatto sulla pelle e che passi in modo pulito attraverso il vano batteria. I team di solito mantengono il zona di curvatura sottile, quindi aggiungere un irrigiditore sotto le piastre del connettore in modo che il montaggio non lo danneggi.
Se state costruendo circuiti flessibili in grandi quantità, il nostro Capacità La pagina mostra l'ambito di produzione che di solito supportiamo per i programmi B2B.
Il comfort di un capo d'abbigliamento è spesso legato alla film di base in poliimmide (PI) più di ogni altra cosa. Gli ingegneri lo percepiscono immediatamente quando maneggiano i campioni: drappi di PI sottili; PI spessi che “ricordano” la forma.
Nei dispositivi indossabili, di solito si vedono filmati PI in giro:
Due consigli pratici:
Quando si combina lo spessore del PI con quello del rame e del rivestimento, si progetta davvero la “sensazione di curvatura” e la “durata di curvatura”, non solo un numero su un disegno.
Ecco il rapido modello mentale che molti team hardware utilizzano all'inizio:
Questa regola vi tiene fuori dalla zona di pericolo durante i primi prototipi, anche prima di eseguire il FEA completo.
| Spessore totale della flessione | Raggio di curvatura della flessione dinamica (obiettivo approssimativo) |
|---|---|
| 0,10 mm | 2-4 mm |
| 0,15 mm | 3-6 mm |
| 0,20 mm | 4-8 mm |
| 0,30 mm | 6-12 mm |
Se il progetto industriale obbliga a una piegatura più stretta di questi intervalli, non si deve “desiderare”. Si riprogetta lo stack-up, si regola la geometria della piega o si sposta il percorso di flessione. Questo è più economico che non inseguire i guasti sul campo in un secondo momento.
Gli indossabili vivono con batterie minuscole. Questo spinge i team a inseguire la sottigliezza. Ma le esigenze elettriche possono costringere a fare il percorso inverso.
Le linee di sensori a basso consumo possono funzionare senza problemi su rame più sottile. Ma anche gli indossabili hanno:
Il rame più spesso aumenta la robustezza e la capacità di corrente, ma riduce anche la flessibilità. Un compromesso comune è mantenere il rame ad alta corrente fuori dalla zona di curvatura e instradare le reti in una regione più rigida.
Se il vostro wearable ha un modulo denso più una coda flessibile, il rigid-flex può semplificare l'assemblaggio e ridurre i connettori. Se questo corrisponde alla vostra architettura, date un'occhiata ai nostri prodotti Produzione di PCB rigidi-flessibili per vedere come vengono strutturati questi progetti.
Gli irrigidimenti risolvono una comune modalità di guasto degli indossabili: la coda flessibile sopravvive alla piegatura, ma muore al connettore.
Un irrigiditore:
Collocare gli irrigidimenti nei punti in cui l'uomo e gli strumenti di montaggio esercitano una forza:
Se state costruendo un circuito flessibile specificamente per dispositivi OEM, questa pagina di prodotto offre una buona istantanea del tipo di parti flessibili richieste dagli acquirenti: PCB flessibile FPC personalizzato per dispositivi OEM.
Gli indossabili spesso sembrano semplici sulla carta, ma poi diventano strani in fase di produzione: pieghe strette, vincoli estetici, accatastamenti di adesivi e pressione sui tempi di assemblaggio.
Se avete a cuore il rendimento e la consegna, inserite questi controlli nel vostro piano in anticipo:
Per quanto riguarda il flusso di produzione, queste due pagine mostrano come di solito supportiamo i clienti B2B nel passaggio dal prototipo al volume:
E se volete vedere come affrontiamo il controllo dei processi e la coerenza delle spedizioni, consultate Controllo qualità.
Quando richiedete un preventivo per il wearable flex, includetelo in anticipo. In questo modo si risparmiano giorni di tira e molla e si evitano “sorprese DFM” in fase avanzata del ciclo.
Se volete parlare della vostra specifica configurazione di wearable - polso, anello, patch, clip-on - contattateci qui: Contattateci. Se preferite conoscere prima il nostro background, eccovi Chi siamo.
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MC PCB.,Ltd, accanto a Dongguan MaoChang Printed Circuit Board Limited, si è concentrata sulla produzione di PCB per oltre 20 anni. MaoChang Printed Circuit Board Limited è una fabbrica di PCB professionale per la produzione di PCB a rotazione rapida, PCB per prototipi e per la produzione di bassi volumi ad alta miscelazione. Con certificazione UL per la produzione di PCB rigidi FR-4 / ad alta frequenza / a base di alluminio.
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